1. Gestión de Órdenes y Fichas de Trabajo y gestión de cambios. El sistema coordina cambios en OTs incluyendo cambios de materiales, personal, equipos, procesos o rutas de trabajo en base a gamas (conjuntos de operaciones con tiempos estándar previstos, materiales y hojas de inspección y medida) u operaciones sueltas, permitiendo formar nuevas gamas y combinarlas en rutas .

2. Creación y Mantenimiento actualizado de Estándares Trabajo y Procedimientos (SOP) 

Mediante la construcción de rutas predefinidas, operaciones universales (y sus gamas que combinan operaciones) aplicables a diferentes rutas con atribuciones de materiales y dedicaciones de personal clasificado por GFH (Grupo Funcional Homogéneo y Categoría Profesional) se estandariza y estabiliza la producción permitiendo planificar la carga y balancear la planta para cumplir las fechas de entrega comprometidas con los clientes y comprar a tiempo. 

3. Gestión Documental de planos, guías, manuales, despieces, etc. para el trabajo

Los documentos necesarios para el trabajo (planimetría de diseño, guías y estándares, registros de despieces, esquemas de trabajo, detalles técnicos, …) los operadores tienen disponible toda la documentación que precisan para realizar el trabajo bien, a la primera y a tiempo. Esto incluye procedimientos y planos de ingeniería/Ofic. Técnica, Automantenimiento, …

4. Gestión de Ficheros Maestros para dar cohesión y análisis. Trabajar a partir de ficheros Maestros permite operar con una sistemática consistente a lo largo del tiempo e, independientemente, de qué técnico haga qué tarea. Los Maestros básicos incluyen: artículos de almacén, materias primas y consumibles; causas de parada; personal y GFH; Máquinas de planta y activos.  

5. Gestión de Paradas y microparadas del proceso para su reducción (downtime). La gestión, planificación y seguimiento de las paradas de máquina, operador y proceso (downtime) y el control de tiempos improductivos y el conocimiento simultáneo y en tiempo casi real (Near-Real Time), permiten la mejora continua tanto de las prácticas y los procedimientos como los ajustes de máquina cuando se capturan datos en continuo de PLCs y sistemas de Control Distribuido (TDC). Este control debe combinar datos introducidos manualmente como datos capturados en automático. 

6. Seguimiento Lotes Producción y registro automático con lectura avanzada (RFID, BC). Los sistemas de lectura de códigos bien por Radio Frecuencia (RFID) bien por código de barras (BarCode) basados en estándares GS1/AECOC deben estar integrados de modo natural para agilizar el proceso de datos minimizando la necesidad de teclear información de forma manual.

7. Control de consumos en línea de energía, materiales y uso de activos. El sistema de gestión debe admitir información procedente de sensores de medida de consumos energéticos, consumo de materias primas por unidad producida, consumos de materiales auxiliares y stock de producto en curso para controlar los costes y obtener indicadores (KPI) significativos y realistas para tomar decisiones. 

8. Condiciones y ajustes del proces e influencia en calidad. Los sensores de medida de condiciones críticas de proceso determinadas por el entorno (temperatura, humedad) o por máquina (velocidad de avance, presiones, …) deben registrarse asociados a las OTs para garantizar que las desviaciones no afectan a la calidad del producto o servicio prestado al cliente

9. Priorización de OTs especiales. En función de las fechas de entrega previstas a cliente o para OTs urgentes que requieren priorización o atienden a servicios críticos. 

10. Control de Calidad en proceso, peticiones cliente e Inspección para dar conformidad. Los controles de calidad y las inspecciones y comprobaciones en línea de proceso y su registro permiten integrar las garantías en el día a y detectar, de forma temprana, problemas. La disponibilidad de formularios en los que capturar registros de control de calidad directamente asociados a las operaciones en una Orden de Trabajo y documentar los informes de producción cuando se responde al cliente desde comercial.

11. Seguimiento de avance de obra en OTs en tiempo real. Proporcionar visibilidad en tiempo real del estado de producción de cada OT permite a los supervisores acortar tiempos muertos, paso del testigo entre unidades más fluido y mejor cooperación del conjunto de unidades o etapas que un producto debe completar. Esto permite,  a su vez visualizar y balancear la carga de trabajo y el flujo.

12. Validación y Registros de Competencia Profesional e impacto de formación. El registro continuo en soporte digital de las actuaciones de cada persona de la organización proporciona una base sólida para la habilitación de las competencias profesionales de los miembros del equipo en cada nivel de la empresa y evidencia el impacto de la formación recibida. 

13. Registro en Línea de Operaciones a tiempo casi real. El registro digital de los “partes” de producción y el registro al momento de los eventos (previamente clasificados en un “Maestro de Eventos”) conjuntamente con las condiciones de trabajo, cambios de herramienta o set-up en máquina y ajustes, cambios de materiales y de operadores o equipos permite encontrar, con el análisis adecuado las combinaciones más adecuadas para producir de forma eficiente. 

14. Análisis de O.E.E.  y KPIs relevantes combinando disponibilidad, rendimiento y piezas buenas. El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un cociente porcentual que representa el aprovechamiento integral de la capacidad instalada de la maquinaria industrial de un proceso y combina los factores de disponibilidad por paradas (arranques, cambios, averías, esperas), rendimiento por producción real vs. Capacidad máxima (microparadas, velocidad reducida) e índice de piezas buenas vs total piezas (defectuosos o retrabajos). Este indicador universal es, posiblemente el índice industrial más utilizado a nivel mundial. No obstante, su cálculo requiere tener claro el origen de las pérdidas productivas, especialmente para mejorarlo. 

15. Registro de Salidas y producción real y control de stock de producto en curso. Uno de los principales costes ocultos en una producción bajo pedido y un factor clave de ineficiencia está representado por la acumulación de stock improductivo sea por baja rotación sea por descoordinación entre pasos del proceso. Contar con precisión y al momento y registrar la producción saliente bien por captura automática bien por registros manuales es crítico para cualquier proceso productivo.

16. Evaluación del Rendimiento del Personal y los Equipos. La combinación de la productividad y la calidad de esa producción permite identificar a quienes más y  mejor contribuyen a los resultados y fundamentar el pago de primas por producción, realizar una política retributiva justa y dar transparencia a la organización, alineando a todo el equipo hacia los objetivos comunes. También posibilita evaluar tiempos entre fallos y otros indicadores relevantes de producción, robustez y eficiencia.

17. Analítica de Datos, Estadísticas y KPIs. Comprender la evolución temporal y entre OTs es la base para la mejora y proporciona informes de métricas para la dirección y los supervisores en diferentes unidades de la empresa. 

18. Calidad y cumplimiento de los Proveedores. Registrando, investigando y recopilando las evidencias de la calidad de los productos, materias primas, suministro y servicios de los proveedores con datos reales de producción y evaluando su impacto en los resultados de la empresa

19. Control de Traza. El registro combinado de la genealogía de materiales implicados y sus orígenes, la mano de obra interviniente y las condiciones y ajustes de proceso garantizan el control de calidad proactivo para garantizar el triángulo: a la primera, a tiempo en prestaciones (at first, on time, in full) y permiten la arqueología y análisis de tendencias posterior. 

20. Control desperdicio o “muda” (lean). Documentar el desperdicio en todas sus formas (energético, de chatarra, residuos generados por errores, …) es clave para un control orientado a esquemas lean manufacturing.

Nota: Estas prestaciones son acordes con los estándares del MESA model de la "Manufacturing Execution Systems Association" consultable aquí